机械行业的品牌建设很重要

  众所周知尽管目前我国机械行业的质量品牌取得了较大提升，但总体而言，我国机械产品质量与工业发达国家相比仍存在较大差距，主要表现在自主研发能力弱、产品结构不合理、自主品牌缺失等方面。“我国齿轮行业新产品研发周期是国外同类产品的2～3倍，新产品贡献率为国外的十分之一，总体技术水平落后6～10年。”我国机械行业的自主研发能力弱，整体水平滞后。目前，大部分行业企业研发投入占比不足3%，有的仅为百分之一二，远远落后于国际领先企业。企业在质量安全、共性技术等方面的投入严重不足，自主创新能力差距明显。

  高端产品不足、低端产品过剩的产品结构制约了行业发展。目前，我国机械产品基本以中低档为主，一些产品性能、功能与发达国家差距较大，甚至落后国际先进水平二三十年。如气动行业主导产品约80%相当于上世纪八九十年代初的国际水平。输配电行业大部分低压电器产品主要集中在中低端及国内市场。90%左右的大型优质铸锻件、95%的高档数控系统、80%的芯片和几乎全部的高档液压件、密封件、发动机依靠进口。金属加工制造领域大部分高端产品被国外垄断。

同时，产品的一致性、稳定性、可靠性差，自主品牌缺失。目前，我国机械产品标准水平总体滞后。国内机床精度技术标准大多是等同国外标准，少有自定标准。涉及安全、环保的我国汽车强制性标准体系，主要以欧洲ECE法规/EC指令为参照。核电领域中核级泵用机械密封标准尚属空白。高端领域一般产品在稳定性上落后国际先进水平10年以上。产品使用寿命仅是国外同类产品的30%~50%。生产工艺及基础装备落后，废品率比发达国家高出5%~10%，综合能耗是工业发达国家的2倍，电机运行效率平均比发达国家低10%~20%。同时，机械行业中具有国际影响力的国际型企业和世界知名品牌寥寥无几。在国际市场竞争中，我国机械工业仍处于产业链、价值链的中低端。

此外，我国机械工业在质量管理理论、理念等研究及应用实践方面相对落后，发展不平衡。行业检验检测机构投入不足，基础设施落后，手段单一，且规程不够完善，专业人员老化，素养不高。模具加工在线测量、计算机辅助测量及企业管理领域与国际先进水平的差距在10年以上，且小企业质量保障能力普遍较弱。

对此，，要针对行业总体水平滞后、结构不尽合理、新兴产业标准短缺等问题，加快完善产业标准化体系建设;针对装备质量一致性、稳定性、安全性及耐久性不足等问题，完善质量检验检测技术保障体系建设;针对认可认证及计量工作存在的突出问题，加快完善认可认证制度体系，加强计量科技创新和应用体系建设;要激发企业提升质量品牌的内生动力，引导企业推进全面质量管理，积极鼓励企业“走出去”，参与“一带一路”建设，加强国际产能和装备制造合作，培育以技术、标准、品牌、质量、服务为核心的对外经济新优势，推进机械工业尽快进入质量时代。